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Enfin quelques jours sans pluie… nous en avons profité pour commencer l’isolation du toit ! Nous avons décidé de commencer par le pan sud du toit, pour 2 raisons : c’est le plus exposé à la pluie (ici, les vents dominants viennent du sud-ouest), et c’est le plus facile car il ne comporte ni fenêtre de toit, ni cheminée, ni douille d’aération !

L’idée générale est de remplir les caissons formés par les poutres en I par de l’isolant, en passant par le dessus. Il y a de nombreux avantages à cette technique : l’isolant est contenu dans l’épaisseur du toit ; il se pose par dessus (beaucoup plus facile qu’à l’envers sous le rampant) ; les panneaux qui forment le dessous des caissons seront directement les panneaux de finition (plus besoin de poser des plaques sous le rampant). Par contre il y a un inconvénient majeur : il ne faut pas qu’il pleuve lors de la pose, sous peine de mouiller l’isolant. Nous étions donc en attente de 3-4 jours de suite sans pluie afin de commencer l’isolation de la toiture ! Nous avons été servis en Octobre… Merci !

Première opération avant de poser l’isolant : boucher les trous des caissons. En effet, les plaques d’OSB qui forment le dessous des caissons servent aussi de frein vapeur (cf. article sur la conception de l’isolation) ; il faut donc que ce frein vapeur soit le plus étanche possible à l’air. Le problème se pose aux jonctions de l’OSB avec la structure poteaux-poutres, aux trous de passages de gaines électriques ; il y a aussi eu quelques trous de vis hors de la charpente, vu que je vissais les plaques d’OSB sur les poutres en I depuis l’intérieur, en aveugle. Pour les trous de vis, facile : il suffit de les rechercher et de les boucher avec du ruban adhésif spécial pour fixer les freins vapeur (ProClima Unitape dans notre cas).

Fignolage de l’étanchéité du frein vapeur : trous de vis

Pour les trous de passage des gaines électriques, c’est un peu une exception dans la maison car toute l’électricité sera à l’intérieur du frein vapeur ; hors dans le cas du toit, il a fallu traverser le frein vapeur (l’OSB) pour passer les gaines dans les caissons. J’avais percé avec une mèche plate de 16mm afin d’être le plus ajusté possible avec la gaine ; il a ensuite suffi de faire un joint avec de la colle spéciale à frein vapeur (Orcon). C’est beaucoup moins propre que les pastilles spéciales (surtout sur la photo ;-)), mais tout aussi efficace à mon avis, vu que la colle est faite pour (ce n’est pas du silicone !). Il n’y a que 5 trous de gaines à traiter ; pour les plafonniers eux-mêmes, je pense que je mettrai des coffrets étanches collés contre l’OSB ; nous verrons ça dans le chapitre électricité, dans quelques mois ;-).

Étanchéité du frein vapeur : gaines électriques des plafonniers

Enfin en ce qui concerne les jonctions avec la structure poteaux-poutres (avec les pannes en fait), nous les traiterons de l’intérieur avec des filets de colle, vu que ça sera linéaire.

Nous sommes presque prêts pour poser l’isolant… Mais il y a un autre défi : faire tenir des plaques rectangulaires dans les profils des poutres en I. Il y avait plusieurs approches possibles :

  • acheter des poutres en I pré-isolées (type SteicoWall par exemple) ; a priori c’est hors de prix ; le commercial était même un peu gêné d’en parler. A vérifier avec un vrai devis papier. Dans notre cas, c’est le charpentier qui avait commandé les poutres en I, donc c’était trop tard : je n’avais pas pensé à ce détail avant.
  • isoler l’âme de la poutre avec du panneau rigide de fibre de bois , à découper en lames de 210 mm et à coller de chaque côté de l’âme. Ça faisait en gros la surface du toit de panneau rigide à acheter, soit un budget d’environ 1000 Euros HT. De plus, si on veut chipoter, les performances de ce type de panneau sont moins bonnes que les plaques semi-rigides : μ de 0,048 W/m.K au lieu de 0,038 W/m.K pour du panneau semi-rigide, soit une différence de R de 1,15 m².K/W sur l’épaisseur.
  • Isoler avec des panneaux de 50 mm d’épaisseur en bas et en haut du caisson, et 2 couches de 100 mm au milieu. A mon avis, de loin la meilleure option ; si je m’étais vraiment penché sur ce problème de mise en oeuvre avant de commander l’isolant, c’est ce que j’aurais fait.
  • Découper les panneaux de 100 mm pour leur faire prendre le profil des poutres en I… Vu que j’avais commandé tout l’isolant en une seule épaisseur pour faire simple et atteindre un volume conséquent du même produit, c’est la solution que j’ai choisie…

Coupe des caissons de toit avec les poutres en I

Comment découper efficacement les panneaux de fibre de bois semi-rigides ? J’ai essayé pas mal de trucs : depuis la scie égoïne spécialisée (avec des dents style couteau à pain), en passant par la scie sabre, le mieux que j’ai trouvé est la scie circulaire sur table. Un grand, très grand merci à Rapha pour le prêt de la sienne ! C’est super pratique, très propre et très rapide. Le seul inconvénient est la poussière : il faut absolument se protéger avec un masque pour la découpe, et avoir un compresseur à portée pour nettoyer la machine très régulièrement. Le bon côté de cet inconvénient est qu’on récupère une grande quantité de poussière de fibre de bois, qui sera très utile pour boucher les petits trous (j’en reparlerai plus loin). Nous voici donc partis à découper des plaques d’isolant… J’ai essayé d’optimiser le débit des plaques afin de limiter au maximum les chutes ; les cotes ci-dessous tiennent compte de l’épaisseur de la lame de la circulaire, dans le débit des grandes plaques. Une autre chose importante pour la pose des panneaux de fibre de bois est de s’arranger pour que le panneau fasse entre 10 et 15 mm de plus que la cote du caisson, afin de pouvoir faire rentrer l’isolant en compression dans le caisson.

Débit des plaques d’isolant

Dans le schéma de débit ci-dessus, les panneaux 1 et 2 seront utilisés pour les couches du dessous et du dessus du caisson ; quant au panneau 3, il faut en couper 1 sur 3 en 2, afin de faire les panneaux 4 et 5 qui sont identiques. Pour faire la couche intermédiaire de l’isolation dans le caisson, on a pris un panneau 3 et un 4 (ou un 5) ; la cote fait bien 300+150 = 450 mm de large, soit la largeur du caisson. Les panneaux 1 et 2 étaient coupés tantôt sur 2 bords (pour laisser la place des membrures des poutres en I), tantôt sur 3 bords pour les liaisons avec les entretoises entre les poutres en I, réalisées aussi avec des poutres en I.

Panneaux de fibre de bois découpés pour les caissons

Nous voilà donc partis à découper la fibre de bois. Tout dernier problème à résoudre avant de poser les panneaux : la jonction entre le toit et les murs de façade.

Liaison entre le bas des caissons de toit et le haut des murs de façade

En fait, il faillait absolument que le haut des murs soit isolé en même temps que le bas du toit, sous peine de ne plus pouvoir y accéder une fois que le toit serait couvert… D’autant que la panne sablière rajoutée pour soutenir les débords de toit ajoute encore à l’inaccessibilité de cet endroit. Je n’ai compris le défi que la veille du jour où on allait commencer à poser l’isolant ; je dois dire que j’ai pris un coup de chaud ;-). Finalement au matin la solution était là : construire un caisson pour faire la liaison entre le mur et le toit, en vissant une lisse haute contre l’ancienne sablière et en coffrant avec des panneaux d’OSB, découpés pour laisser passer les chevrons de débord de toit.

Fixation de la lisse haute pour faire les caissons de liaison mur/toit

Les caissons de liaison murs/toit sont réalisés avec des plaques d’OSB fixées sur la lisse haute et découpées pour laisser passer les chevrons

La technique la plus rapide pour découper ces panneaux d’OSB a été de les présenter au fur et à mesure sous les chevrons, de marquer la place du chevron et de faire la découpe sur place, en haut de l’échafaudage, à la scie sauteuse… Merci Hugues pour cette idée qui nous a fait gagner un temps fou !

Nous voici donc partis à remplir les caissons, avec une équipe à la découpe, et une équipe à la pose.

Pose de l’isolant dans les caissons

Globalement, ça se passe plutôt bien ! Une chose à laquelle je n’avais pas pensé : afin de croiser le plus possible les 3 couches, l’idéal était de partir avec un demi panneau pour la couche intermédiaire ; nous avons donc recoupé des paires 3-4 (ou 3-5) en 2.

Répartition des couches d’isolant

Pour le pan Sud, les entretoises du bas du toit n’étaient pas à la même distance du bas du toit : en conséquence tous les caissons étaient de taille différente ! Ça a été un peu pénible à remplir, car il fallait faire des découpes sur mesure. Comme quoi, même si on ne s’en rend pas compte tout de suite, c’est plutôt fondamental de faire les choses correctement, à chaque étape…

Nous avons pris soin de bourrer tous les trous (âme des entretoises, sous les chevrons de débord de toit, etc.) des caissons avec les chutes des découpes des plaques de fibre de bois, qui étaient en forme de "mouillettes" (certainement pour des oeufs à la coque de dinosaures ;-)). Ce fut un travail minutieux, mais je me dis que l’isolation du toit est faite pour les 30 voire 40 prochaines années, donc autant la faire correctement ! Je ne compte pas découvrir le toit de sitôt…

Bourrage de l’âme de l’entretoise avec un morceau de "mouillette".

Autre chose : depuis l’interdiction du sel de bore dans les isolants (cf. article ou bien encore un autre article), les panneaux de fibre de bois ne sont plus traités contre les insectes (dixit le représentant du fabriquant de fibre de bois) ; nous avons donc décidé de chauler les panneaux de fibre de bois, en saupoudrant de chaux la première et la deuxième couche d’isolant.

Les extrémités des caissons, en haut et en bas du toit, sont taillés en pointe. Nous avons essayé pas mal de choses pour remplir ces parties. Depuis la coupe de la plaque d’isolant en angle (hyper fastidieux et plutôt aléatoire en remplissage), en passant par le bourrage avec des "mouillettes", rien n’était vraiment satisfaisant. Finalement, c’est Rapha qui a eu l’idée géniale : faire un mélange avec la poussière de fibre de bois, issu de la découpe des panneaux, et de la chaux. D’ailleurs le fabriquant de panneaux de fibres de bois vend cette poussière comme de l’isolant en vrac… Cette poussière est étonnante car quand on en serre une poignée dans la main, elle garde sa forme… Nous avons donc fait ce mélange dans un gros bidon en plastique (merci aussi pour cette idée, Rapha) utilisé comme un tambour de machine à laver.

Ingrédients pour le mélange de bourrage : poussière de fibre de bois, chaux et bidon mélangeur

Le mélange de bourrage prêt à utiliser

Ce mélange a été utilisé pour compléter les trous laissés par la pose de quelques "mouillettes" ; nous avons trouvé que la meilleure option était d’abord de mettre des "mouillettes" puis de finir avec le mélange de poussière et de chaux.

Isolation du pan sud du toit terminée !

Au final, il aura fallu 3 jours et demi avec en moyenne 5 personnes pour isoler le pan sud du toit, et seulement 2 jours pour isoler le pan nord, qui aura profité de l’expérience du pan sud… Un gros boulot, qui n’aurait pas pu se faire sans l’aide précieuse de Rapha, Bernard et Maryvonne, Sophie et bien sûr Mister K. Encore un grand merci à vous !

Je comprends qu’avec un tel besoin de main d’oeuvre, les artisans ne se lancent pas franchement dans cette option… Je pense qu’avec la vraie bonne approche dès le départ (faire les couches inférieures et supérieures du caisson avec de l’isolant en 50 mm pour éviter les découpes ; utiliser le bourrage pour faire les coins, etc.), on peut quasiment diviser le besoin de main d’oeuvre par 2.

Bref, ce qui est sûr, c’est que l’isolation du toit est faite, et bien faite ! Merci la météo de nous avoir laissé tous ces jours sans pluie ! Prochaine étape, le lattage…

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