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Archive for the ‘Toiture’ Category

Nous y voilà… En cette toute fin du mois d’Octobre, nous posons les tuiles sur le pan sud du toit ! A cette occasion nous avions inauguré la première journée participative sur le chantier : au total nous étions 6 sur le chantier, plus Sophie au ravitaillement, partie fondamentale d’une journée de travail conviviale ! Merci à Sam, Romu, Hugues, Fred, Mister K. ainsi qu’à Thomas qui nous a rejoints dans l’après-midi !

Côté logistique, nous avons eu la chance d’avoir le tracteur avec le lève-palette de Hugues… Merci encore ! J’avais un peu peur que le lève-palette n’arrive pas assez haut, mais finalement ce fut parfait ! Nous avions laissé l’échafaudage sur la façade sud pour des raisons de sécurité ; merci encore à notre charpentier pour le prêt de cet échafaudage !

La matin, tout était prêt pour accueillir les tuiles, ou presque. La veille, j’avais fixé les crochets de gouttière, non sans m’être un peu gratté la tête… Là aussi, il existe plusieurs écoles. Ceux qui mettent les crochets sous le chanlatte, ceux qui les mettent dessus, ceux qui les mettent contre les chevrons, etc. En fait cela dépend beaucoup du choix esthétique du bas du toit ; certains préfèrent couper les chevrons à la verticale, au lieu de les laisser perpendiculaires ; ils ajoutent ensuite une planche sur toute la largeur du toit, contre le bout des chevrons, pour ensuite accueillir les gouttières. Nous avons choisi de laisser les extrémités des chevrons coupés à la perpendiculaire, et de fixer les crochets de gouttière sur le chanlatte. L’inconvénient de cette technique est que l’écran sous toiture sera coupé au niveau des crochets de gouttière pour tomber dans la gouttière ; ceci n’est pas le cas lorsque les crochets de gouttière sont fixés sur les chevrons via des hampes droites. Mais pour notre part c’est un choix esthétique : je trouve ça plus léger d’avoir le bord du toit comme ça.

Pour tuiler, rien de très compliqué ; il suffit de bien commencer, et de contrôler régulièrement que l’on n’a pas pris de décalage. Il y a 2 ou 3 choses importantes, tout de même : le premier rang de tuiles, en bas du toit, doit comporter un « doublis », c’est à dire qu’on empile 2 tuiles l’une sur l’autre, croisées. L’idée de ce doublage du premier rang de tuile est d’assurer l’étanchéité au niveau du chanlatte : en effet, tout le principe d’étanchéité des petites tuiles plates repose sur le recouvrement des tuiles : il faut qu’à tout endroit de la toiture, il y ait au moins 2 couches de tuiles (il y en a 3 au niveau des lattes, voire 3 quasiment partout avec un pureau de 9 cm). Cela permet de récupérer l’eau qui passe à la jonction entre 2 tuiles. Le seul moyen d’avoir 2 couches pour le dernier rang (en haut ou en bas, d’ailleurs) est de doubler ce rang. Un schéma vaut peut-être mieux que des mots :

Principe du recouvrement des tuiles plates et doublis

La bonne nouvelle avec les tuiles que nous avons choisies, c’est que les trous d’emboutissage des crochets de tuiles permettent d’empiler des rangs de tuiles croisées, les unes sur les autres, sans que les crochets ne gênent.

Quand Fred est arrivé, tôt, il m’a fait remarquer que le doublis faisait relever le deuxième rang de tuile ; il a donc fallu, in extremis, ajouter une latte 18 x 40 mm à plat sur le chanlatte, afin d’éviter ce relèvement. En fait, nous avons ajouté plusieurs morceaux de lattes, car les crochets de gouttière empêchaient la continuité. Voici le résultat, en schéma :

Hampes de gouttières, doublis et surélévation du doublis sur le chanlatte

Dernier point sur les crochets de gouttière : la partie verticale de la hampe doit être verticale… J’ai choisi des hampes réglables (le petit modèle, beaucoup plus discret que le grand) après avoir mesuré l’horizontalité du chanlatte à la lunette de géomètre ; verdict : le chanlatte a déjà 1 cm de pente dans le bon sens : youpi !

Deuxième chose importante : prendre un bon départ pour tuiler. Là aussi, il y a plusieurs écoles : ceux qui partent d’un côté, en se disant qu’au moins il n’y aura pas de découpes de tuiles sur cette rive, et ceux qui partent du milieu, en essayant de tomber juste des 2 côtés. J’ai choisi de suivre l’école de Thomas le couvreur, qui commence au milieu du toit. Nous avons donc aligné des tuiles en bas du toit pour voir comment ça tombait de chaque côté (idéalement, il faut une tuile entière ou une demi-tuile, pour n’avoir des découpes à faire qu’un rang sur 2). Depuis le milieu du toit, ça tombait pile-poil à une tuile entière, sans même tricher ! Nous avons donc tracé une perpendiculaire au bas du toit, au cordeau, afin d’aligner le premier rang de tuile. Ensuite nous avons fait 2 équipes, une de chaque côté de cette ligne de départ. En cours d’opération, il a suffi de vérifier l’alignement des tuiles avec le contre-lattage, pour être sûr qu’on ne prenait pas de décalage.

Pose des tuiles en cours

« Une toiture durable est une toiture bien aérée » : c’est une opinion commune entre tous les couvreurs rencontrés… Outre le contre-lattage important, nous avons mis des « chatières » afin de faciliter les flux d’air sous les tuiles. Ne me demandez pas pourquoi on appelle ça des « chatières », et pas des « chauve-souris-tières » ou bien des « oiselières » 😉 Il faut en gros une chatière pour 20m² de toiture, mais c’est à priori encore mieux d’en prendre un nombre impair, afin d’avoir une chatière de plus sur la partie haute du toit. Nous avons donc posé 5 chatières sur le pan sud. En terme d’alignement horizontal, pas de problème : Thomas nous a conseillé de mettre celles du bas juste après le débord de toit, à l’endroit ou le contre-lattage commence en 40 mm d’épaisseur, et celles du haut à 80 cm en gros du faîtage (c’est à dire le plus haut possible sans que cela soit inesthétique).

Chatière au milieu des tuiles

Par contre, pour l’alignement vertical, nous avons pas mal galéré avant de trouver une formule qui nous convenait :

Répartition des chatières sur le toit

Dans la matinée, le toit était quasiment couvert… Nous n’avons mis qu’un seul rang de tuiles pour le faîtage (pas de doublis) en attendant la pose des faîtières ; ce dernier rang a été vissé sur les lattes afin d’éviter des chutes de tuiles (la météo annonçait de bonnes rafales pour les jours à venir). Sam a eu l’honneur de poser la dernière tuile, avec Sophie, et j’en suis bien content !

L’après-midi, nous avons donc fait 2 équipes : une qui terminait la couverture côté sud, et l’autre qui montait l’échafaudage côté nord…

Nous sommes vraiment contents du résultat… Nous avons bien fait de changer d’avis au dernier moment pour les tuiles ! Nous avons finalement choisi des tuiles au pureau dépareillé, c’est à dire que les tuiles ne font pas la même longueur, et c’est bien comme ça ! Ça évite les grandes lignes droites de tuiles alignées, style légo..

Le pan sud était à priori le plus facile, car il ne comporte ni fenêtre de toit, ni cheminée, ni bouche d’extraction d’air ; le pan nord s’annonce un tout petit peu plus complexe !

Couverture du pan sud (presque) terminée !

Ce fut une belle journée, excellente journée… Encore un énorme merci à toute l’équipe ! Ce fut hyper agréable de bosser en groupe… Expérience à renouveler dès que possible !

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Dans la foulée de l’isolation, nous avons latté le toit, au sens propre ;-). Au premier abord, ça peut paraître enfantin de clouer des lattes sur un toit ; un peu répétitif, mais enfantin. Mais en fait, c’est plein de pièges, car une fois que les lattes sont clouées, les tuiles suivent sans aucune possibilité de changement…

Je prends des précautions pour cet article, vu que je ne suis pas couvreur (professionnel, je veux dire) : j’ai discuté avec pas mal de couvreurs, tous bons à priori, et chacun a sa manière de faire, ou presque. C’est assez rigolo de constater qu’il y a autant de variantes sur la manière de procéder que de couvreurs. La méthode que je décris ici est celle de Thomas, jeune couvreur passionné qui est passé par les Compagnons.

Avant de poser les lattes, il a fallu dérouler l’écran sous toiture, directement sur l’isolant. J’ai choisi un écran sous toiture perspirant, c’est à dire qu’il laisse passer la vapeur d’eau ; pour l’aspect technique, il a un coefficient SD de 0,05 m. C’est absolument fondamental sous peine de voir de la condensation se former sous l’écran sous toiture, ce qui aurait pour conséquence de pourrir l’isolant ainsi que les voliges de manière très rapide… Nous avons commencé avec une bande en bas du toit, qui dépasse légèrement (15 cm) pour aller dans la gouttière. Nous avons déposé un boudin de colle Orcon sur le bas du lé pour le coller avec la volige, afin que l’air ne s’infiltre pas sous l’écran lors de grands vents. Les côtés du lé seront serrés par le contre-lattage, et donc ne nécessitent pas de colle.

Une fois l’écran sous toiture posé, il faut contre-latter, c’est à dire poser des épaisseurs de bois dans le sens des chevrons (perpendiculaire aux pannes) afin de surélever les lattes et de permettre une bonne circulation d’air sous les lattes et donc sous les tuiles. Certains appellent cette partie des « contre-chevrons », ce qui peut paraître plus logique vu qu’ils sont posés dans le sens des chevrons. Bref. Dans notre cas, nous avons 2 épaisseurs de contre-lattes : 18 mm (des lattes 18 x 40 mm) et 40 mm (des demi-chevrons 40 x 60 mm posés à plat). En effet, il faut rattraper l’épaisseur des voliges sur tous les débords de toit… Cette épaisseur de contre-lattage peut paraître énorme, mais elle n’est pas excessive, notamment si on veut évacuer la chaleur accumulée sous les tuiles en été ; plus la circulation d’air est grande, moins la chaleur entrera dans la maison. Cela pourrait presque faire partie de la conception bioclimatique (utiliser le flux d’air chaud pour évacuer les calories accumulées sous les tuiles) !

Contre-lattage, pureau, départ du lattage

Une fois le contre-lattage posé pour le premier lé (nous avons procédé lé par lé, au fur et à mesure), nous avons posé le chanlatte, en extrémité basse du toit. Restait à poser la première latte, peut-être la plus importante avec la dernière. Pour savoir à quelle hauteur poser la première latte, il suffit de positionner 2 tuiles (il y a un doublis de tuiles au premier rang, nous verrons ça plus en détail dans l’article sur la pose des tuiles) en faisant en sorte que l’extrémité de la tuile du dessus dépasse de 8 cm de la verticale du chanlatte (8 cm correspond à une 1/2 gouttière standard). Il faut faire ce positionnement à chaque extrémité du toit, marquer le dessus de la latte et tracer un trait au cordex entre les 2 traits afin d’avoir un bon alignement. Nous pouvons maintenant poser la première latte ! Il faut 3 lattes de 4 m pour faire la largeur du toit ; nous avons décidé de commencer par le milieu du toit pour ne faire qu’une découpe, et de faire dépasser les 2 autres lattes aux extrémités ; il suffira ensuite de couper toutes les lattes qui dépassent à la circulaire ou à la tronçonneuse…

La latte suivante est espacée de 9 cm de la précédente, d’axe à axe. Cette distance s’appelle le pureau et dépend du type de tuile, de la région (nous sommes en zone 2 ici), de l’exposition et de la pente de toit. Tout ceci est bien documenté par le constructeur de tuiles (exemple ici). Pour aller plus vite, nous avons fabriqué des cales à placer au-dessus de la latte précédente, sur laquelle on va poser la latte suivante. Il ne reste qu’à clouer, avec des pointes zinguées. Nous avons eu la chance d’avoir accès au cloueur pneumatique de notre charpentier (merci encore !), qui nous a fait gagner un temps énorme…

De temps en temps, il faut tricher sur l’espacement des lattes pour tomber « juste » ; c’est le cas notamment pour la jonction entre les 2 épaisseurs de contre-lattage (18 et 40 mm) afin de ne pas avoir une latte dans le « trou », ou bien en arrivant au faîtage. Il suffit de s’arrêter environ 20 lattes avant la fin, de mesurer et de diviser la distance à rattraper par le nombre de lattes. 5 mm de différence de pureau ne se voient pas du bas du toit !

Enfin, pour terminer, au faîtage, il faut aussi tomber « juste », selon le schéma ci-dessous. Il faut que la faîtière recouvre l’avant-dernière tuile (celle qui supporte le doublis de faîtage) de 40 mm minimum.

Finition du lattage au faîtage

Dernière précision : nous avons collé au double-face les lés d’écran sous-toiture entre eux, en bas du recouvrement. En effet, les lés se recouvrent de 12 cm (celui du dessus dépasse de 12 cm sur celui du dessous) afin de garantir une bonne étanchéité à l’eau (la bande de recouvrement est tracée en pointillés sur notre écran sous-toiture, en usine). Vu que nous voulions aussi éviter que l’air ne s’infiltre sous l’écran lors de coups de vents, nous avons collé les lés entre eux.

A 2 reprises, nous avons recalé le lattage avec le faîtage, afin d’arriver parallèlement au faîtage. Notre toit étant neuf, il n’y avait pas beaucoup de décalage (15 mm), mais sur un toit existant ça peut être beaucoup plus. Pour ce faire, nous avons mesuré la distance avec le faîtage aux extrémités du toit, et avons tracé un trait au cordex afin d’aligner une latte. Restait à faire le rattrapage entre la dernière latte posée et le trait, en répartissant l’écart sur plusieurs lattes.

Au total le lattage du pan sud aura pris 3 demi-journées à 2 personnes, en prenant le temps de bien tout caler et de vérifier. Il n’y a rien de vraiment compliqué, mais par contre cela demande le plus grand soin car il y a plein de petites choses auxquelles on doit faire attention pour ne pas se faire piéger.

Le pan sud du toit est latté !

Je trouve qu’un toit latté pour des petites tuiles plates est magnifique ! Je suis plus tranquille maintenant que ce pan est latté ; il est maintenant complètement protégé contre la pluie…

Nous sommes presque prêts à poser les tuiles !

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Enfin quelques jours sans pluie… nous en avons profité pour commencer l’isolation du toit ! Nous avons décidé de commencer par le pan sud du toit, pour 2 raisons : c’est le plus exposé à la pluie (ici, les vents dominants viennent du sud-ouest), et c’est le plus facile car il ne comporte ni fenêtre de toit, ni cheminée, ni douille d’aération !

L’idée générale est de remplir les caissons formés par les poutres en I par de l’isolant, en passant par le dessus. Il y a de nombreux avantages à cette technique : l’isolant est contenu dans l’épaisseur du toit ; il se pose par dessus (beaucoup plus facile qu’à l’envers sous le rampant) ; les panneaux qui forment le dessous des caissons seront directement les panneaux de finition (plus besoin de poser des plaques sous le rampant). Par contre il y a un inconvénient majeur : il ne faut pas qu’il pleuve lors de la pose, sous peine de mouiller l’isolant. Nous étions donc en attente de 3-4 jours de suite sans pluie afin de commencer l’isolation de la toiture ! Nous avons été servis en Octobre… Merci !

Première opération avant de poser l’isolant : boucher les trous des caissons. En effet, les plaques d’OSB qui forment le dessous des caissons servent aussi de frein vapeur (cf. article sur la conception de l’isolation) ; il faut donc que ce frein vapeur soit le plus étanche possible à l’air. Le problème se pose aux jonctions de l’OSB avec la structure poteaux-poutres, aux trous de passages de gaines électriques ; il y a aussi eu quelques trous de vis hors de la charpente, vu que je vissais les plaques d’OSB sur les poutres en I depuis l’intérieur, en aveugle. Pour les trous de vis, facile : il suffit de les rechercher et de les boucher avec du ruban adhésif spécial pour fixer les freins vapeur (ProClima Unitape dans notre cas).

Fignolage de l’étanchéité du frein vapeur : trous de vis

Pour les trous de passage des gaines électriques, c’est un peu une exception dans la maison car toute l’électricité sera à l’intérieur du frein vapeur ; hors dans le cas du toit, il a fallu traverser le frein vapeur (l’OSB) pour passer les gaines dans les caissons. J’avais percé avec une mèche plate de 16mm afin d’être le plus ajusté possible avec la gaine ; il a ensuite suffi de faire un joint avec de la colle spéciale à frein vapeur (Orcon). C’est beaucoup moins propre que les pastilles spéciales (surtout sur la photo ;-)), mais tout aussi efficace à mon avis, vu que la colle est faite pour (ce n’est pas du silicone !). Il n’y a que 5 trous de gaines à traiter ; pour les plafonniers eux-mêmes, je pense que je mettrai des coffrets étanches collés contre l’OSB ; nous verrons ça dans le chapitre électricité, dans quelques mois ;-).

Étanchéité du frein vapeur : gaines électriques des plafonniers

Enfin en ce qui concerne les jonctions avec la structure poteaux-poutres (avec les pannes en fait), nous les traiterons de l’intérieur avec des filets de colle, vu que ça sera linéaire.

Nous sommes presque prêts pour poser l’isolant… Mais il y a un autre défi : faire tenir des plaques rectangulaires dans les profils des poutres en I. Il y avait plusieurs approches possibles :

  • acheter des poutres en I pré-isolées (type SteicoWall par exemple) ; a priori c’est hors de prix ; le commercial était même un peu gêné d’en parler. A vérifier avec un vrai devis papier. Dans notre cas, c’est le charpentier qui avait commandé les poutres en I, donc c’était trop tard : je n’avais pas pensé à ce détail avant.
  • isoler l’âme de la poutre avec du panneau rigide de fibre de bois , à découper en lames de 210 mm et à coller de chaque côté de l’âme. Ça faisait en gros la surface du toit de panneau rigide à acheter, soit un budget d’environ 1000 Euros HT. De plus, si on veut chipoter, les performances de ce type de panneau sont moins bonnes que les plaques semi-rigides : μ de 0,048 W/m.K au lieu de 0,038 W/m.K pour du panneau semi-rigide, soit une différence de R de 1,15 m².K/W sur l’épaisseur.
  • Isoler avec des panneaux de 50 mm d’épaisseur en bas et en haut du caisson, et 2 couches de 100 mm au milieu. A mon avis, de loin la meilleure option ; si je m’étais vraiment penché sur ce problème de mise en oeuvre avant de commander l’isolant, c’est ce que j’aurais fait.
  • Découper les panneaux de 100 mm pour leur faire prendre le profil des poutres en I… Vu que j’avais commandé tout l’isolant en une seule épaisseur pour faire simple et atteindre un volume conséquent du même produit, c’est la solution que j’ai choisie…

Coupe des caissons de toit avec les poutres en I

Comment découper efficacement les panneaux de fibre de bois semi-rigides ? J’ai essayé pas mal de trucs : depuis la scie égoïne spécialisée (avec des dents style couteau à pain), en passant par la scie sabre, le mieux que j’ai trouvé est la scie circulaire sur table. Un grand, très grand merci à Rapha pour le prêt de la sienne ! C’est super pratique, très propre et très rapide. Le seul inconvénient est la poussière : il faut absolument se protéger avec un masque pour la découpe, et avoir un compresseur à portée pour nettoyer la machine très régulièrement. Le bon côté de cet inconvénient est qu’on récupère une grande quantité de poussière de fibre de bois, qui sera très utile pour boucher les petits trous (j’en reparlerai plus loin). Nous voici donc partis à découper des plaques d’isolant… J’ai essayé d’optimiser le débit des plaques afin de limiter au maximum les chutes ; les cotes ci-dessous tiennent compte de l’épaisseur de la lame de la circulaire, dans le débit des grandes plaques. Une autre chose importante pour la pose des panneaux de fibre de bois est de s’arranger pour que le panneau fasse entre 10 et 15 mm de plus que la cote du caisson, afin de pouvoir faire rentrer l’isolant en compression dans le caisson.

Débit des plaques d’isolant

Dans le schéma de débit ci-dessus, les panneaux 1 et 2 seront utilisés pour les couches du dessous et du dessus du caisson ; quant au panneau 3, il faut en couper 1 sur 3 en 2, afin de faire les panneaux 4 et 5 qui sont identiques. Pour faire la couche intermédiaire de l’isolation dans le caisson, on a pris un panneau 3 et un 4 (ou un 5) ; la cote fait bien 300+150 = 450 mm de large, soit la largeur du caisson. Les panneaux 1 et 2 étaient coupés tantôt sur 2 bords (pour laisser la place des membrures des poutres en I), tantôt sur 3 bords pour les liaisons avec les entretoises entre les poutres en I, réalisées aussi avec des poutres en I.

Panneaux de fibre de bois découpés pour les caissons

Nous voilà donc partis à découper la fibre de bois. Tout dernier problème à résoudre avant de poser les panneaux : la jonction entre le toit et les murs de façade.

Liaison entre le bas des caissons de toit et le haut des murs de façade

En fait, il faillait absolument que le haut des murs soit isolé en même temps que le bas du toit, sous peine de ne plus pouvoir y accéder une fois que le toit serait couvert… D’autant que la panne sablière rajoutée pour soutenir les débords de toit ajoute encore à l’inaccessibilité de cet endroit. Je n’ai compris le défi que la veille du jour où on allait commencer à poser l’isolant ; je dois dire que j’ai pris un coup de chaud ;-). Finalement au matin la solution était là : construire un caisson pour faire la liaison entre le mur et le toit, en vissant une lisse haute contre l’ancienne sablière et en coffrant avec des panneaux d’OSB, découpés pour laisser passer les chevrons de débord de toit.

Fixation de la lisse haute pour faire les caissons de liaison mur/toit

Les caissons de liaison murs/toit sont réalisés avec des plaques d’OSB fixées sur la lisse haute et découpées pour laisser passer les chevrons

La technique la plus rapide pour découper ces panneaux d’OSB a été de les présenter au fur et à mesure sous les chevrons, de marquer la place du chevron et de faire la découpe sur place, en haut de l’échafaudage, à la scie sauteuse… Merci Hugues pour cette idée qui nous a fait gagner un temps fou !

Nous voici donc partis à remplir les caissons, avec une équipe à la découpe, et une équipe à la pose.

Pose de l’isolant dans les caissons

Globalement, ça se passe plutôt bien ! Une chose à laquelle je n’avais pas pensé : afin de croiser le plus possible les 3 couches, l’idéal était de partir avec un demi panneau pour la couche intermédiaire ; nous avons donc recoupé des paires 3-4 (ou 3-5) en 2.

Répartition des couches d’isolant

Pour le pan Sud, les entretoises du bas du toit n’étaient pas à la même distance du bas du toit : en conséquence tous les caissons étaient de taille différente ! Ça a été un peu pénible à remplir, car il fallait faire des découpes sur mesure. Comme quoi, même si on ne s’en rend pas compte tout de suite, c’est plutôt fondamental de faire les choses correctement, à chaque étape…

Nous avons pris soin de bourrer tous les trous (âme des entretoises, sous les chevrons de débord de toit, etc.) des caissons avec les chutes des découpes des plaques de fibre de bois, qui étaient en forme de « mouillettes » (certainement pour des oeufs à la coque de dinosaures ;-)). Ce fut un travail minutieux, mais je me dis que l’isolation du toit est faite pour les 30 voire 40 prochaines années, donc autant la faire correctement ! Je ne compte pas découvrir le toit de sitôt…

Bourrage de l’âme de l’entretoise avec un morceau de « mouillette ».

Autre chose : depuis l’interdiction du sel de bore dans les isolants (cf. article ou bien encore un autre article), les panneaux de fibre de bois ne sont plus traités contre les insectes (dixit le représentant du fabriquant de fibre de bois) ; nous avons donc décidé de chauler les panneaux de fibre de bois, en saupoudrant de chaux la première et la deuxième couche d’isolant.

Les extrémités des caissons, en haut et en bas du toit, sont taillés en pointe. Nous avons essayé pas mal de choses pour remplir ces parties. Depuis la coupe de la plaque d’isolant en angle (hyper fastidieux et plutôt aléatoire en remplissage), en passant par le bourrage avec des « mouillettes », rien n’était vraiment satisfaisant. Finalement, c’est Rapha qui a eu l’idée géniale : faire un mélange avec la poussière de fibre de bois, issu de la découpe des panneaux, et de la chaux. D’ailleurs le fabriquant de panneaux de fibres de bois vend cette poussière comme de l’isolant en vrac… Cette poussière est étonnante car quand on en serre une poignée dans la main, elle garde sa forme… Nous avons donc fait ce mélange dans un gros bidon en plastique (merci aussi pour cette idée, Rapha) utilisé comme un tambour de machine à laver.

Ingrédients pour le mélange de bourrage : poussière de fibre de bois, chaux et bidon mélangeur

Le mélange de bourrage prêt à utiliser

Ce mélange a été utilisé pour compléter les trous laissés par la pose de quelques « mouillettes » ; nous avons trouvé que la meilleure option était d’abord de mettre des « mouillettes » puis de finir avec le mélange de poussière et de chaux.

Isolation du pan sud du toit terminée !

Au final, il aura fallu 3 jours et demi avec en moyenne 5 personnes pour isoler le pan sud du toit, et seulement 2 jours pour isoler le pan nord, qui aura profité de l’expérience du pan sud… Un gros boulot, qui n’aurait pas pu se faire sans l’aide précieuse de Rapha, Bernard et Maryvonne, Sophie et bien sûr Mister K. Encore un grand merci à vous !

Je comprends qu’avec un tel besoin de main d’oeuvre, les artisans ne se lancent pas franchement dans cette option… Je pense qu’avec la vraie bonne approche dès le départ (faire les couches inférieures et supérieures du caisson avec de l’isolant en 50 mm pour éviter les découpes ; utiliser le bourrage pour faire les coins, etc.), on peut quasiment diviser le besoin de main d’oeuvre par 2.

Bref, ce qui est sûr, c’est que l’isolation du toit est faite, et bien faite ! Merci la météo de nous avoir laissé tous ces jours sans pluie ! Prochaine étape, le lattage…

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Nous voici à 2 doigts de poser les premières plaques d’isolant… Je me dis que c’est le bon moment pour décrire le chemin parcouru dans ce domaine ! L’isolation a été un grand sujet de réflexion pour la conception de la maison ; en effet, elle est au croisement de plusieurs grand éléments de la maison : toit, murs, planchers et influe significativement sur la conception de ces différents éléments.

De manière globale, notre objectif est d’avoir une maison performante thermiquement, c’est à dire qui nous protège du froid (et garde la chaleur) l’hiver, et qui nous protège de la chaleur (et conserve la fraîcheur) l’été. Tout cela se mesure, il y a des normes : BBC, RT2012, Passif, etc. Le web regorge d’articles et de docs décrivant ces normes, aussi je ne m’y attarderai pas. Je ne parlerai pas non plus de la conception bioclimatique pour notre maison, car un article est déjà dédié à cette partie.

La réflexion sur l’isolation est partie principalement de 2 constats :

  1. L’énergie va coûter (encore) de plus en plus cher dans les années à venir (cf. article de l’ADEME intéressant, ou bien les statistiques de l’INSEE, ou bien encore la lettre du médiateur national de l’énergie ; j’espère bien pouvoir revenir en détail sur ce sujet un de ces 4)
  2. Nous allons avoir de plus en plus chaud dans les années à venir (je viens de parcourir le quatrième rapport d’évaluation du GIEC : c’est hyper intéressant).

Nous avons donc décidé d’investir dans l’isolation !

Devant la pile de paperasse (RT2012 notamment), j’ai voulu prendre une approche pragmatique pour l’isolation. Tout d’abord, traiter les parties de la maison selon leur effet sur les pertes de chaleur (cf. schéma ci-dessous). Ensuite, sélectionner le ou les matériaux isolants. Enfin, concevoir les parties de la maison pour optimiser la mise en oeuvre des matériaux isolants.

Pertes de chaleur d’une maison non isolée – © H. Nallet (source :
http://www.terrevivante.org/485-bien-isoler-ses-murs.htm)

Une conférence à Poléthic a été bien utile pour donner une vue d’ensemble de la problématique de l’isolation.

Nous avons choisi des panneaux de fibre de bois semi-rigides pour réaliser l’isolation du toit et des murs, pour leur performance thermique (à la fois en hiver et en été), pour leur aspect naturel et neutre, et enfin pour leur énergie grise plutôt basse.

Pour le toit, nous avons choisi de mettre 30cm de fibre de bois dans des caissons formés par des poutres en I, en couches croisées (3 x 10cm). Il se trouve que chez ce fabriquant de fibre de bois, deux panneaux de 10 cm d’épaisseur coûtent moins cher qu’un panneau de 20 cm ; et en plus, c’est plus efficace car on peut croiser les panneaux. D’un point de vue performance thermique, nous atteignons un R de 7,89 m².K/W pour le toit (je vous laisse voir le doc de la conférence ci-dessus pour les explications des coefficients).

En ce qui concerne les murs, nous aurons 20 cm de laine de bois, en 2 couches croisées de 10 cm d’épaisseur, soit un R de 5,26 m².K/W.

Enfin, pour le plancher, … Et bien nous n’avons pas encore décidé. Il reste 3 options en finale : copeaux de bois et chaux à sec, ouate de cellulose, ou bien laine de bois aussi. Il y a 48 caissons à remplir, et il faudra laisser passer les gaines électriques ainsi que les tuyaux d’eau. Le traitement de l’isolation du plancher à des prix abordables est un vrai défi ! Il y a bien le liège (au prix de l’or), les billes de verre type Technopor qui coûtent à peine moins cher, et… c’est à peu près tout ! Sinon on repart sur des solutions du type hourdis polystyrène, ou bien plaques de polystyrène sous dalle béton et toutes ses variantes ; ça ne me fait pas rêver. Dur, dur, l’isolation du plancher en évitant les ponts thermiques et en utilisant des matériaux sains.

Je garde bien en tête que les pertes par le plancher ne concernent que 7% des pertes totales de la maison. Donc augmenter de 40% les performances du plancher (passer de 3,63 (isolation copeaux – chaux à sec) à 5 (ouate de cellulose) pour la résistance thermique) n’augmentera la performance thermique globale que de 2,8%… Alors qu’augmenter de 40% la performance du toit permet d’améliorer la performance globale de 12%… Ça me rappelle certaines incohérences de la rénovation(-business), où on se précipite pour changer les fenêtres (13% des pertes) pour un budget énorme, alors que le toit (30% des pertes) est mal isolé, et qu’il pourrait être grandement amélioré pour un budget souvent inférieur à celui des fenêtres… Bref, toute la difficulté est de garder la cohérence, même en construction neuve… Pas facile ce jeu d’équilibriste !

Il reste maintenant à concevoir les murs et le toit afin qu’ils puissent accueillir l’isolant dans les meilleures conditions possibles. La partie la plus compliquée est sans doute la composition des différentes couches constituant les parois, afin d’éviter la condensation dans l’isolant ; il faut que le point de rosée se situe à l’extérieur de l’isolant sous peine de voir ce dernier se dégrader, surtout dans le cas de la fibre de bois. Je cherchais donc un principe simple pour éviter ce problème ; après de nombreuses lectures et recherches, je suis tombé sur ces 2 règles, extraites de la norme allemande (l’article complet est disponible ici) :

  • Sd du matériau extérieur à l’isolant (pare-pluie)  < 0,3 m
  • Sd  du matériau intérieur à l’isolant > 6 × Sd matériau extérieur à l’isolant

Concrètement, voici ce que ça donne pour nos choix de composition des murs et du toit :

Du coup, je comprends que mettre de l’OSB en extérieur est une erreur du point de vue de la circulation de la vapeur d’eau… Pas évident au premier abord : j’ai vu un bon nombre de maisons ossature bois avec de l’OSB en extérieur !

Pour aller plus loin, il existe un site de simulation des parois : http://www.uparoi.net/ ; à priori les résultats sont cohérents techniquement, mais je n’ai pas passé de temps à dépouiller le moteur.

Simulation des performances des murs : 

Voici les simulations pour le toit : 

Ces résultats sont intéressants mais ne tiennent pas compte d’un autre facteur : les ponts thermiques. Le dernier défi de la conception de l’isolation a été de traiter les ponts thermiques. Pour le toit, pas de gros problème à priori, vu que les poteaux en I ont une âme de 1 cm d’épaisseur, en bois. Par contre, pour les murs, il y a le problème des poteaux poutres, ainsi que les poteaux d’ossature légère. La solution choisie a été de croiser toutes les ossatures, selon les schémas ci-dessous.

Coupe du mur de façade

Coupe d’un coin de mur

Ce n’est pas parfait car il reste notamment un pont thermique en coin de maison avec le double montant d’ossature. Cela dit, je garde en tête qu’il y a 10 ans, un morceau de bois était considéré en France comme un isolant, et que maintenant, il s’agit d’un pont thermique… 😉

Nous verrons comment tout cela se passe dans la mise en oeuvre pratique ; jusqu’à maintenant, tout était facile sur l’ordi ! 😉

La conception de l’isolation a été un point fondamental de la conception de la maison ; une excellente performance thermique est pour moi le meilleur investissement possible pour les prochaines années (voire décennies), à la fois d’un point de vue purement financier mais aussi d’un point de vue éthique ! J’ai hâte d’y passer la première année pour voir les résultats concrets…

Autres références : 

Addendum du 3/04/2013 :

Voici le tableau des valeurs SD/R complété : je n’avais pas mis les valeurs SD de la fibre de bois. Je pars du principe que le SD, qui mesure la résistance au transfert de vapeur d’eau à travers un matériau donné en le comparant à une épaisseur équivalente de lame d’air, est proportionnel à l’épaisseur du matériau. Dans les docs SteicoFlex, le SD donné est de 0,08m pour 40mm de fibre de bois, et 0,12m pour 60mm de fibre de bois. J’en ai déduit que pour 100mm le SD est de 0,2m, donc 0,4m pour 200mm et 0,6m pour 300mm. Je n’ai pas pris le temps de vérifier formellement cette affirmation, mais ça parait logique et la doc constructeur va dans ce sens.

isolation - 2

 

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Nous y sommes presque ! Nous avons passé un peu de temps à préparer le toit pour accueillir l’isolant et la toiture. Après la tempête du début du mois qui avait arraché toutes les bâches, nous en avons profité pour tout remettre en ordre.

Nous avons commencé par poser la volige (petite planche de 18 mm d’épaisseur) sur tous les débords de toit, à la fois en façade et en pignon. C’est uniquement esthétique, afin que lorsqu’on lève la tête en étant sous un débord de toit, on voie des planches et non pas l’écran sous toiture. Nous avons donc découpé et cloué les voliges, en prenant soin de laisser une pente pour l’écoulement de l’eau en façade. En effet, la volige ajoute une sur-épaisseur de 18 mm en bas de la pente du toit, et il ne faut pas que cela crée une goulotte qui retiendrait l’eau qui s’écoule(rait) sur l’écran pare-pluie… Nous avons donc taillé la volige la plus haute en biseau afin de laisser une pente pour l’écoulement de l’eau.

Nous avons ensuite sécurisé le toit en créant des échelles intermédiaires entre les pannes avec des lattes de 27 x 40 mm ; cela permet de monter et descendre facilement en évitant le grand écart avec tous les inconvénients que cela peut comporter lorsqu’on est sur un toit.

Volige vue du dessous

Dernière étape avant de poser les bâches : nous avons passé les gaines électriques des plafonniers dans la sous-pente du toit ; une fois que l’isolant sera là, il ne sera plus possible de tirer les gaines pour les plafonniers à l’étage ! Je voulais passer des gaines blindées, mais le fabriquant (Flex-a-Ray) ne veut plus les vendre pour l’instant… Bizarre mais c’est comme ça. Vu que ce sont des éclairages et qu’ils n’émettront des rayonnements que lorsqu’ils seront allumés, ce n’est pas si grave que ça ; ça me laisse le temps de trouver un autre fabriquant (si quelqu’un en connait, je suis preneur !). Je voulais aussi passer du 2,5mm² au lieu du 1,5mm² pour l’éclairage, en vue d’un basculement en 12V un jour peut-être, mais j’ai complètement oublié au moment de tirer les câbles…

Le toit est maintenant « confortable », avec les petites échelles en latte de 27×40 mm

La plus grosse partie du boulot a sans doute été d’installer les bâches neuves pour couvrir le toit… Une bâche (10m x 6m) pour chaque pan, tenue avec des lattes vissées sur tout le tour ; ça devrait faire l’affaire ! Nous avons bien pris soin de pouvoir rouler la bâche à partir du bas afin de commencer à travailler facilement par le bas quand on commencera à insérer l’isolant…

Depuis cette préparation, il y a eu de la pluie non-stop… Nous avons bien fait de  prendre le temps de protéger le toit proprement ! Nous attendons maintenant 2 jours de beau temps pour commencer à poser l’isolant et à latter…

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L’automne est maintenant là, aucun doute ! Nous voici de retour d’une semaine de vacances excellente, bien reposante et bienvenue pour faire une vraie pause pendant le chantier… Ça fait du bien ! Merci à nos hôtes d’Oléron et de Bordeaux pour leur accueil et ces excellents moments passés ensemble ! Une mauvaise surprise nous attendait au retour : une tempête à déchiré la grande bâche du pignon Ouest, et a arraché les bâches du toit. Heureusement Mister K, avec Michel et Bernard, ont pu remettre en place les bâches de couverture pendant notre absence ; merci encore ! Voici le moment d’écrire le dernier article vraiment en retard depuis cet été : la mise en place des chevrons sur le toit.

Nous avons choisi très tôt de mettre des poutres en I pour les chevrons, afin de pouvoir y insérer l’isolant. Dans notre cas, les poutres ont une hauteur de 30 cm, correspondant à l’épaisseur d’isolant que nous voulions mettre en toiture ; l’idée est de créer des caissons en toiture afin d’y insérer l’isolant juste avant de couvrir. Nous avons décidé de poser les plaques d’OSB avant de poser les chevrons ; ceci permet une jointure propre de l’OSB au niveau des pannes, et évite surtout de poser les plaques de l’intérieur, sous le rampant, à l’envers… Un gros gain de temps et d’énergie. Nous plaçons donc les rangées de plaques une par une et fixons les poutres en I au fur et à mesure. C’est un peu fastidieux (et le charpentier hait cette partie du travail, mais il a accepté de le faire gracieusement : merci encore !), mais ça l’est beaucoup moins que si nous avions du placer les plaques après les chevrons.  En une journée, nous couvrons 3/4 du toit. En bas du toit, ainsi qu’au niveau de la panne intermédiaire, nous plaçons des entretoises entre les poutres en I ; au niveau du faîtage, nous mettons une planche qui reprend les poutres en I sur les 2 pans de la toiture. Tout ce travail faisait partie du contrat avec le charpentier, et je dois dire que je suis bien content qu’il en soit ainsi : j’ai beaucoup appris ! Côté organisation du travail, les plaques d’OSB étaient pré-découpées en atelier, tout comme les poutres en I et les entretoises. Les poutres en I sont vissées sur chaque panne ainsi que sur chaque entretoise, en haut et en bas. Il a ensuite fallu visser toutes les plaques d’OSB par le dessous sur chaque poutre en I ;  ce fut long et fastidieux : travail à l’envers sous le rampant, pas de visibilité sur le positionnement exact des poutres en I pour visser, travail en hauteur alors que le plancher de l’étage n’est pas encore posé (l’échelle est posée sur les solives)… Le charpentier avait commandé de l’OSB de 15mm d’épaisseur, et avec le recul je me dis que ça a été une erreur : j’aurais du prendre du 18mm minimum, afin de pouvoir monter dans les caissons pour les opérations de couverture. Avec 15mm seulement d’épaisseur, et malgré les vis placées tous les 40cm dans les poutres en I, je ne mettrai pas le pied sur l’OSB, de peur de passer au travers. Les têtes de vis sont un peu enfoncées dans l’OSB, et du coup la solidité de l’ensemble n’est pas assurée, selon moi, pour porter le poids d’un homme. Il faudra donc trouver des alternatives pour toutes les opérations de couverture, ce qui va être un peu plus long et moins pratique.

La structure des chevrons avec les poutres en I, avant les prolongements en façade et en pignon

Les poutres en I sont pratiques pour insérer l’isolant directement en toiture ; c’est rapide, solide, facile à mettre en oeuvre. De mon point de vue, la seule vraie difficulté consiste à gérer les débords de toit visibles. D’un point de vue esthétique, pas question de laisser dépasser les caissons du toit ; d’ailleurs, il est inutile d’isoler à l’extérieur de l’enveloppe de la maison. Vu que notre maison possède des débords de toit, en façade (40 cm) et en pignon (20 cm), il a fallu trouver une solution pour pouvoir mettre des chevrons classiques en prolongement des poutres en I. Et là, ce fut un bon défi. Il faut en effet rattraper la différence de hauteur entre les poutres en I (30 cm) et les chevrons (8 cm). Côté pignons, pas de problème ; il a suffi de rehausser les pannes. Le charpentier fait ça tous les jours.

Pose des chevrons pour réaliser les débords de toit en façade et en pignon

Côté façades, par contre, le défi était un peu plus grand car les poutres en I viennent couvrir le mur extérieur, et dépassent donc de 10 cm de l’ossature poteaux poutres (nous verrons en détail la structure des murs dans un article dédié). Il fallait donc reprendre des chevrons sur 10 cm sur les poutres en I (10 cm seulement à cause des entretoises en bas des poutres en I), chevrons qui auraient une portée de 70 ou 80 cm. Un bel effet de levier ; sachant que les petites tuiles plates pèsent 80kg au m², il fallait quelque chose de costaud. Nous avons envisagé plusieurs solutions avec le charpentier (reprendre les chevrons sur l’ossature légère, mettre des mini-jambes de force sur chaque chevron, etc.), nous avons opté pour une solution plus radicale : reprendre une panne sablière sur les poteaux existants, afin de faire reposer les chevrons dessus. Le charpentier a donc fabriqué 3 consoles par façade, et posé une nouvelle panne sablière sur chaque façade.

Zoom sur la console qui a permis de poser une nouvelle panne sablière

Reprise des chevrons sur les poutres en I

Je vois plusieurs avantages à cette approche : c’est du solide ; la structure du toit est indépendante de l’ossature légère, et reste donc à 100% dans le domaine du charpentier ; enfin, et ce n’est pas le moindre avantage, c’est beau. Il y aura donc une partie de la structure poteau-poutres visible de l’extérieur, et je dois dire que cela me réjouit !

Zoom sur un débord de toit en pignon

Le charpentier a maintenant terminé son travail… Je suis ému que ce travail soit terminé ; cela marque une autre grande étape dans le projet, et c’est la fin d’une collaboration étroite avec un homme extraordinaire et de son excellente équipe. Il nous reste maintenant à couvrir cette belle charpente au plus vite afin d’être hors d’eau pour l’hiver !

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